Odljevci za ulaganje od nehrđajućeg čelika po narudžbi proizvedeni postupkom izgubljenog-voska silikasola daju metalne komponente gotovo-net-oblika dizajnirane za visoku-koroziju, toplinski-naprezanje i strukturalne primjene.
Ovaj proces eliminira unutarnju poroznost, grubo zrnate strukture i površinske inkluzije uobičajene u lijevanju od pijeska ili natrijevog silikata (vodeno staklo). Kombinacijom automatiziranog ubrizgavanja voštanog uzorka, više-slojnog oblikovanja keramičke ljuske, vakuumskog indukcijskog taljenja i precizne post-strojne obrade, komponente postižu uske dimenzijske tolerancije (ISO 8062-CT4 do CT6) i glatke završne obrade (Ra 1,6 do Ra 6,3 μm) bez potrebe za opsežnim sekundarnim strojna obrada.

Proces proizvodnje

Proces izgubljenog -voska silicijevog sola održava čvrstu ponovljivost dimenzija u srednje-do-velikim proizvodnim ciklusima. Ispod je-po-tehnički tijek rada primijenjen na svaku prilagođenu seriju lijevanja:

01/

Alati i izrada uzorka od voska:Aluminijski alat je CNC-obrađen kako bi se prilagodio-specifičnim stopama skupljanja materijala (obično 1,5% - 2.2% za nehrđajući čelik). Vosak na bazi djevičanskog-parafina ubrizgava se u-matrice s kontroliranom temperaturom na 60 stupnjeva - 65 stupnjeva pod pritiskom od 2.5 - 4.0 MPa.

02/

Zgrada keramičke školjke:Voštani sklopovi umočeni su u vezivo na bazi silicijevog dioksida pomiješanog s cirkonskim brašnom (primarni premazi) i taljenim silicijevim dioksidom (rezervni premazi). Posuta vatrostalnim pijeskom (cirkonij/mulit), školjka je izgrađena u 5 - 7 slojeva.

03/

Deparafinizacija i sinteriranje:Deparafinizacija se odvija u parnom autoklavu na 160 stupnjeva i 0.8 - 1.0 MPa, obnavljajući preko 95% voska uzorka. Keramičke ljuske se zatim peku u plinskim pećnicama na 1000 stupnjeva - 1150 stupnjeva 45 - 60 minuta kako bi se sagorio ostatak voska, uklonila vlaga i sinterirala keramička struktura.

04/

Topljenje i izlijevanje:Legure nehrđajućeg čelika tope se u indukcijskim-pećima srednje frekvencije. Mjehurići argona degaziraju talinu kako bi se smanjio otopljeni vodik i dušik. Spektrometrijska analiza provodi se pri svakom zagrijavanju prije gravitacijskog izlijevanja u prethodno zagrijane keramičke kalupe (800 stupnjeva - 950 stupnjeva ) kako bi se spriječio toplinski šok i hladna zatvaranja.

05/

Izbijanje školjke i-odsijecanje:Nakon hlađenja, školjke se uklanjaju pomoću pneumatskih čekića za izbijanje i vodenog -pjeskarenja pod visokim pritiskom. Lijevni kanali i usponska vrata odsječeni su abrazivnim reznim-točkovima ili plazma rezačima.

Materijali i tehničke specifikacije

Obrađujemo austenitne, duplex, martenzitne, feritne i taložno{0}}legure od nehrđajućeg čelika. Sva kemija taljenja u skladu je sa standardima ASTM, EN, DIN, JIS i BS.

Kemijski sastav i ekvivalentni standardi

Standardni stupanj	UNS / AISI	EN standard / DIN	C (%)	Cr (%)	Ni (%)	Mo (%)	Ostali elementi (%)
CF8 (304)	J92600 / 304	1.4308 (GX5CrNi19-10)	Manje ili jednako 0,08	18.0 - 21.0	8.0 - 11.0	--	Si Manje ili jednako 2,0, Mn Manje ili jednako 1,5
CF3 (304L)	J92700 / 304L	1.4309 (GX2CrNi19-11)	Manje ili jednako 0,03	17.0 - 21.0	8.0 - 12.0	--	Si Manje ili jednako 2,0, Mn Manje ili jednako 1,5
CF8M (316)	J92900 / 316	1.4408 (GX5CrNiMo19-11-2)	Manje ili jednako 0,08	18.0 - 21.0	9.0 - 12.0	2.0 - 3.0	Si Manje ili jednako 1,5, Mn Manje ili jednako 1,5
CF3M (316L)	J92800 / 316L	1.4409 (GX2CrNiMo19-11-2)	Manje ili jednako 0,03	17.0 - 21.0	9.0 - 13.0	2.0 - 3.0	Si Manje ili jednako 1,5, Mn Manje ili jednako 1,5
CG8M (317)	J93000 / 317	1.4448 (GX2CrNiMo18-14-3)	Manje ili jednako 0,08	18.0 - 21.0	9.0 - 13.0	3.0 - 4.0	Si Manje ili jednako 1,5, Mn Manje ili jednako 1,5
2205 Duplex	J92205 / CD3MN	1.4470 (GX2CrNiMoN22-5-3)	Manje ili jednako 0,03	21.5 - 23.5	4.5 - 6.5	2.5 - 3.5	N 0.14 - 0.20
2507 Super Duplex	J93380 / CE3MN	1.4469 (GX2CrNiMoN26-7-4)	Manje ili jednako 0,03	24.0 - 26.0	6.0 - 8.0	3.0 - 5.0	N 0.20 - 0.35, Cu Manje od ili jednako 1,0
17-4 PH (CB7Cu-1)	J92180 / 630	1.4542 (GX5CrNiCuNb16-4)	Manje od ili jednako 0,07	15.5 - 17.5	3.6 - 4.6	Manje ili jednako 0,50	Cu 2.8 - 5.0, Nb 0.15 - 0.45
CA15 (410)	J91150 / 410	1.4008 (GX12Cr14)	Manje od ili jednako 0,15	11.5 - 14.0	Manje od ili jednako 1,00	Manje ili jednako 0,50	Si Manje ili jednako 1,5, Mn Manje ili jednako 1,0

Mehanička svojstva (kako-lijevano naspram toplinski-tretirano)

Vrsta legure	Uvjeti toplinske obrade	Vlačna čvrstoća Rm (MPa) min.	Granica razvlačenja Rp0,2 (MPa) min.	Istezanje A (%) min.	Tvrdoća (HBW / HRC)
CF8 (304)	Otopina žarena (1040 stupnjeva - 1120 stupnjeva, kaljenje vodom)	485	205	35	130 - 170 HBW
CF3 (304L)	Otopina žarena (1040 stupnjeva - 1120 stupnjeva, kaljenje vodom)	485	195	35	130 - 170 HBW
CF8M (316)	Otopina žarena (1040 stupnjeva - 1120 stupnjeva, kaljenje vodom)	485	205	30	140 - 180 HBW
CF3M (316L)	Otopina žarena (1040 stupnjeva - 1120 stupnjeva, kaljenje vodom)	485	205	30	140 - 180 HBW
2205 Duplex	Otopina žarena (1020 stupnjeva - 1100 stupnjeva, brzo gašenje vodom)	650	450	25	210 - 270 HBW
17-4 PH	Otopina žarena + H900 vrhunac starenja (480 stupnjeva)	1310	1000	10	40 - 45 HRC
17-4 PH	Otopina žarena + H1150 dvostruko starenje (620 stupnjeva)	930	725	16	28 - 35 HRC
CA15 (410)	Otvrdnuto (prigušenje zrakom/uljem od 980 stupnjeva) + kaljeno (600 stupnjeva)	620	440	18	190 - 240 HBW

Ključne značajke proizvoda

Skoro{0}}neto-preciznost oblika:

Alat od silicijevog sola postiže linearne tolerancije dimenzija prema ISO 8062-3, stupanj CT4 do CT6. Debljine stijenke do 2,5 mm mogu se lijevati s velikom ponovljivošću dimenzija.

Integritet površine:

Uklanjanje kontaminacije vode-staklom natrijem daje kao-hrapavost lijevane površine od Ra 3.2 - 6.3 μm. Sekundarno pjeskarenje staklenim perlama smanjuje hrapavost površine na Ra 1.6 - 3.2 μm.

Nulta interkristalna korozija:

Nisko{0}}stupnjevi ugljika (CF3, CF3M) u kombinaciji s žarenjem u punoj otopini iznad 1040 stupnjeva otapaju kromove karbide natrag u matricu, sprječavajući preosjetljivost tijekom zavarivanja na terenu.

Tlačna nepropusnost:

Mogućnosti-lijevanja potpomognute vakuumom u kombinaciji s gustim keramičkim kalupima sprječavaju mikro{1}}poroznost. Odljevci rutinski prolaze hidrostatsko ispitivanje do 300 bara (4350 psi) i ispitivanje curenja helijem.

Složene unutarnje šupljine:

Jezgre od topljivog voska i keramičke jezgre omogućuju unutarnje kanale za tekućinu, urezane džepove i prolaze promjenjivog-promjera nemoguće sa standardnom obradom u 3 osi.

Tipične primjene

Sektor industrije	Vrste komponenti	Kritična metrika izvedbe
Sustavi za kontrolu tekućine i pumpanje	Tijela ventila, sfere kuglastog ventila, impeleri pumpi, spiralna kućišta	Nulta poroznost pod pritiskom; ASTM A262 Practice E prolazna stopa
Kemijska obrada i petrokemija	Prirubnice izmjenjivača topline, lopatice za miješanje, miješalice, reaktorske mlaznice	Ekvivalentni br. otpornosti na rupičastu pojavu (PREN veći ili jednak 34 za Duplex 2205)
Brodski i offshore hardver	Poklopci podvodnih kućišta, podupirači propelera, palubni elementi, bitve	Otpornost na slani sprej > 1000 sati; Otpornost na pukotinsku koroziju
Hrana, mliječni proizvodi i farmaceutski proizvodi	Koljena sanitarne armature, mjerne pumpe, komponente tri-stezaljke	Glatka unutarnja završna obrada (Ra manje od ili jednako 0,8 μm nakon elektropoliranja); CIP mogućnost čišćenja
Automobili i teški prijevoz	Aktuatori Wastegate turbopunjača, ispušni nosači, tijela EGR ventila	Visoka čvrstoća na toplinski zamor do 850 stupnjeva (koristeći kvalitete 310/316L)

Strojna obrada i sekundarne operacije

Mogućnosti precizne strojne obrade
• CNC tokarenje: dvostruki-vretena-tokarski alati za koncentričnost do ± 0,005 mm.
• 4-osno i 5-osno glodanje: obradni centri velike brzine za složene konture rotora i 3D oblikovane profile.
• Rezanje navoja i urezivanje navoja: metrički (M), NPT, BSPP i BSPT navoji u skladu s ISO 7-1 / ASME B1.20.1.
• Brušenje i lepljenje: Tolerancija ravnosti unutar 0,002 mm za površine mehaničkih brtvi i sjedišta ventila.

Standardi toplinske obrade
• Žarenje u otopini: 1040 stupnjeva - 1120 stupnjeva nakon čega slijedi kaljenje u vodi kako bi se karbidne faze zaključale u otopini i obnovila maksimalna otpornost na koroziju.
• Ublažavanje stresa: 300 stupnjeva - 400 stupnjeva za post-mašinsku stabilizaciju dimenzija.
• Precipitacijsko otvrdnjavanje (17-4 PH): Režimi uključujući H900 (480 stupnjeva), H1025 (550 stupnjeva) i H1150 (620 stupnjeva) za prilagođavanje granice razvlačenja između 725 MPa i 1000 MPa.

Površinska obrada i završna obrada
• Dekapiranje i pasiviranje: Kemijsko uranjanje prema ASTM A967 / EN 2516 za uklanjanje slobodne kontaminacije željezom i stvaranje pasivnog površinskog sloja krom oksida.
• Elektropoliranje: Elektrokemijsko izravnavanje površine usmjereno na hrapavost površine Ra Manje od ili jednako 0,4 μm (16 μin) za sanitarne primjene.
• Poliranje zrcala: Mehaničko poliranje mreže do #800 mreže za arhitektonski i dekorativni brodski pribor.
• Sačmarenje i pjeskarenje: Automatizirano pjeskarenje sa cer

Kontrola i inspekcija kvalitete

Osiguranje kvalitete slijedi strogi plan kontrole integriran u svaku fazu proizvodnje, potpomognut ISO 9001:2015 i IATF 16949 sustavima upravljanja kvalitetom.

Kategorija inspekcije	Metoda testiranja/oprema	Standard / Kriteriji prihvaćanja
Kemijska analiza	Spektrometrija optičke emisije (OES - 28 kanala)	ASTM A751, EN 10204 Cert tipa 3.1; Zagrijte-po-provjeru lonca za zagrijavanje
Dimenzionalna inspekcija	Koordinatni mjerni stroj (CMM), 3D lasersko skeniranje	ISO 8062, ASME Y14.5; Potpuni 100% pregled prvog-članka
Ne{0}}ispitivanje bez razaranja (NDT)	Radiografsko ispitivanje (X-zrake), penetrant boje (PT), magnetske čestice (MT), ultrazvuk (UT)	ASTM E192/E446 (razina 1-2); ASTM E1417 (Nulta pukotina); ASTM E1444; ASTM A609
Mehanička ispitivanja	Sobna i vlačna-temperatura, Charpy V-udar, tvrdoća	ASTM A370, ISO 6892-1; ASTM E23 (kriogena sposobnost od -196 stupnjeva); ASTM E10/E18
Ispitivanje korozije	Interkristalna korozija (IGC), ispitivanje slanom sprejom (maglom).	ASTM A262 praksa E (oksalni/bakar); ASTM B117 (do 1500 kontinuiranih sati)
Ispitivanje tlaka/nepropusnosti	Hidrostatski tlak vode, pneumatski/helijev maseni spec	1,5x proračunski tlak (do 300 bara); Podvodno ispitivanje zraka @ 6 bara / Helij

OEM i proizvodnja po narudžbi

Podržavamo međunarodne proizvođače originalne opreme kroz fleksibilnu integraciju inženjeringa, prelaskom dijelova iz lijevanja u pijesak, kovanja ili složenih zavarenih sklopova u jedno-komadne odljevke za ulaganje.

Dizajn za proizvodnost (DFM):Rano uključivanje inženjera za optimizaciju kutova gaza, radijusa zaobljenja, postavljanja vrata i jednolike debljine stijenke.

Simulacija kastinga:Magma / ProCAST toplinska simulacija i simulacija punjenja kalupa za predviđanje ponašanja skrućivanja i eliminiranje unutarnje skupljajuće poroznosti prije izrade alata.

Brza izrada prototipova:SLA / SLS 3D-ispisani voštani ili PMMA obrasci za funkcionalno testiranje bez obvezivanja na čvrste alate (vrijeme isporuke: 7 - 10 dana).

Vlasništvo alata:Matrice se CNC-obrađuju u-kući i održavaju pod klimatskim-uvjetima tijekom životnog vijeka programa bez dodatnih troškova.

Što bi kupci trebali pružiti za RFQ

Da biste dobili točnu komercijalnu ponudu i tehničke DFM povratne informacije u roku od 24 - 48 sati, pošaljite sljedeće inženjerske podatke:

2D inženjerski nacrti:

PDF/DWG format koji specificira linearne tolerancije, GD&T (ASME Y14.5), hrapavost površine i dodatke za strojnu obradu.

3D CAD modeli:

Solid modeli u formatu STEP (.stp), IGES (.igs) ili Parasolid (.x_t).

Stupanj materijala i standard:

Točne specifikacije (npr. ASTM A351 CF8M ili EN 1.4408) ili pojedinosti o radnom okruženju (temperature, mediji, stres).

Količina narudžbe:

Procijenjeni godišnji volumen (EAV) i ciljne veličine izdanja serija.

Sekundarne operacije:

Posebni zahtjevi za-obradu (CNC obrada, specifikacije navoja, toplinska obrada, elektropoliranje).

Zahtjevi za inspekciju:

Potrebne razine NDT ispitivanja (X{0}}Ray klasa 1/2, PT), hidrostatski ispitni tlak i zahtjevi za certifikaciju (EN 10204 3.1 ili 3.2).

Često postavljana pitanja

P: Koje je vrijeme isporuke za novi alat i proizvodnju uzoraka?

O: Izrada alata traje 21 do 28 kalendarskih dana. Izvješća o početnoj inspekciji uzorka (ISIR) s potpunim CMM podacima i potvrdama o ispitivanju materijala (EN 10204 3.1) šalju se unutar 10 do 14 dana nakon -potpisa alata. Masovna proizvodnja traje 30 do 45 dana.

P: Koje su vaše standardne linearne tolerancije za kao-lijevane komponente?

O: Lijevamo prema ISO 8062-3 CT4 do CT6. Za dimenzije do 50 mm, tolerancija lijevanog je obično ± 0,2 mm do ± 0,3 mm. Tolerancije do ± 0,005 mm postižu se sekundarnom CNC obradom.

P: Kako spriječiti interkristalnu koroziju u komponentama od lijevanog 316L (CF3M)?

O: Svi austenitni odljevci podvrgavaju se žarenju u punoj otopini na 1040 stupnjeva do 1120 stupnjeva nakon čega slijedi brzo kaljenje vodom. Na zahtjev provjeravamo učinkovitost putem ASTM A262 Practice E testiranja.

P: Možete li proizvesti geometrije za-lijevanje tankih stijenki?

O: Da. Upotrebom visoko-fluidnih kaša silicijevog sola i prethodno zagrijanih keramičkih kalupa, postižemo minimalne debljine stijenki do 2,5 mm na velikim površinama i 1,5 mm na lokaliziranim rebrima.

P: Koja je minimalna količina za narudžbu (MOQ)?

O: Podržavamo serije prototipa od 10 do 50 komada putem 3D-ispisanih uzoraka. Proizvodni MOQ počinje od 100 komada ili minimalne težine serije od 200 kg.

Odljevci od nehrđajućeg čelika po narudžbi