Lijevanje od silicijevog sola u kombinaciji s preciznom CNC strojnom obradom daje metalne komponente niske-tolerancije koje zahtijevaju glatku završnu obradu površine, visoku strukturnu cjelovitost i složenu unutarnju geometriju. Korištenjem koloidnih silicijevih veziva u procesu keramičke ljuske, ova metoda proizvodnje eliminira površinske nedostatke i dimenzijsku nestabilnost uobičajenu u tradicionalnom lijevanju vodenog-stakla (natrijevog silikata) ili lijevanju u pijesku.
|
Dimenzionalna točnost |
ISO 8062-3 CT4–CT6 (kao-lijevano)|Do ±0,005 mm (naknadna obrada) |
|
Hrapavost površine |
Ra 3,2–6,3 µm (kao -lijevano)|Ra 0,8–1,6 µm (tokareno/glodano)|Ra < 0,4 µm (brušeno/polirano) |
|
Raspon težine |
0,02 kg do 80 kg po komadu |
|
Debljina stijenke |
Minimalno 1,5 mm (ovisno o geometriji) |
|
Godišnji kapacitet |
8000 metričkih tona |
Proces proizvodnje
Proces lijevanja silicijevog sola koristi vezivni sustav od 100% etil silikata/koloidnog silicijevog dioksida. To stvara termički stabilan keramički kalup visoke-gustoće koji podnosi visoke temperature izlijevanja bez metalne{3}}reakcije kalupa, što daje vrhunsku kvalitetu površine i konzistentnost dimenzija.
Tijek procesa:
Alati / aluminijska matrica → Ubrizgavanje voska i sastavljanje → Više-slojna izgradnja ljuske od silicijevog dioksida → Deparafinizacija i visoko{1}}temperaturno pečenje → Lijevanje i od-šljakovanje → CNC obrada → Inspekcija i pakiranje
• Alati i ubrizgavanje voska: CNC-strojno obrađene aluminijske matrice ubrizgavaju neobrađeni vosak na-kontroliranoj temperaturi da bi se oblikovali visoko{2}}precizni uzorci.
• Sklop stabla: Voštani obrasci su postavljeni i pričvršćeni na središnji sustav vodilica projektiran za optimalan protok metala i toplinske gradijente.
• Izrada ljuske: uzorci prolaze kroz 5-7 ciklusa uranjanja u kontroliranoj prostoriji (22 stupnja – 24 stupnja, vlažnost 55%–65%) upotrebom kaše silicijevog sola i vatrostalnog cirkonskog pijeska.
• Deparafinizacija i pečenje: -deparafinizacija parom pod visokim pritiskom (0,8 MPa) uklanja vosak bez pucanja ljuske. Ljuske izgaraju na 1000 stupnjeva –1150 stupnjeva kako bi se eliminirale organske tvari i sinterirala keramička matrica.
• Indukcijsko taljenje i izlijevanje: srednje{0}}frekventne indukcijske peći tale sirove metale uz spektralnu kemijsku provjeru prije izlijevanja gravitacijom u prethodno zagrijane ljuske.
• Izbijanje i toplinska obrada: mehaničke vibracije uklanjaju keramičke ljuske. Dijelovi se podvrgavaju žarenju u otopini, normalizaciji ili kaljenju na temelju specifikacija legure.
• Precizna obrada:-kućni 3-osni, 4-osni i 5-osni CNC obradni centri završavaju kritične tolerancije i spojne površine.
Materijali i tehničke specifikacije
Portfelj standardnih legura
|
Kategorija materijala |
Standardna oznaka |
Ekvivalentne ocjene |
Vlačna čvrstoća (MPa) |
Granica razvlačenja (MPa) |
Istezanje (%) |
Tvrdoća (HB) |
|
Austenitni nehrđajući |
AISI 304 / 304L |
1.4301 / 1.4307 |
Veći ili jednak 520 |
Veći ili jednak 205 |
Veći ili jednak 40 |
Manje ili jednako 201 |
|
AISI 316 / 316L |
1.4401 / 1.4404 |
Veći ili jednak 515 |
Veći ili jednak 205 |
Veći ili jednak 35 |
Manje od ili jednako 217 |
|
|
Duplex nehrđajući |
2205 (UNS S31803) |
1.4462 |
Veći ili jednak 655 |
Veći ili jednak 450 |
Veći ili jednak 25 |
Manje od ili jednako 290 |
|
Martenzitni nehrđajući |
AISI 410 / 420 |
1.4006 / 1.4021 |
600–800 |
Veći ili jednak 400 |
Veći ili jednak 15 |
200–300 |
|
Ugljični čelik |
WCB / ASTM A216 |
1,0619 (GS-C25) |
485–655 |
Veći ili jednak 275 |
Veći ili jednak 22 |
Manje od ili jednako 187 |
|
Niskolegirani čelik |
4140 / 8620 |
42CrMo4 / 21NiCrMo2 |
850–1080 |
Veći ili jednak 650 |
Veći ili jednak 12 |
250–350 |
|
Legura-otporna na toplinu |
HK40 / HU / A351 |
1.4848 / 1.4859 |
Veći ili jednak 450 |
Veći ili jednak 220 |
Veći ili jednak 8 |
Manje od ili jednako 220 |
Ključne značajke proizvoda
Gotovo-Net-Cjelovitost oblika:
Smanjuje otpad sirovina za 30%–50% u usporedbi s izravnom strojnom obradom gredica.
Podrška za složenu geometriju:
Lijeva tanke stijenke, unutarnje prolaze, udubljenja i slijepe džepove bez potrebe za -zavarivanjem ili sklapanjem više dijelova.
Integritet površine:
Bez uključaka pijeska, plinske poroznosti i teksture narančine-kore tipične za metode silikatnog pijeska.
Slijedivi kemijski sastav:
Svaka serija topline prolazi OES (optička emisijska spektrometrija) analizu kako bi se osigurala stroga usklađenost s ASTM, DIN ili EN kemijskim granicama.
Tipične primjene
Rukovanje tekućinom i ventili:Tijela ventila, impeleri pumpi, zakretnici, kućišta pumpi, komponente kuglastih ventila i sanitarni cijevni priključci.
Prerada hrane i lijekova:Oštrice za miješanje od nehrđajućeg čelika, ruke za struganje, glave za rezanje i transportne veze zahtijevaju ne-poroznu površinsku obradu Ra < 0,8 µm.
Teški strojevi i automobili:Nosivi blokovi, nosači, šarke, nosači senzora, hardver turbopunjača i papučice za zaključavanje.
Marine & Offshore:316L i Duplex 2205 palubni hardver, stezaljke za kabele, nosači pumpi i podvodna kućišta otporna na piting klorida.
Energetika i petrokemija:Lopatice-visokotlačne turbine, plamene mlaznice, vrhovi plamenika i spojnice alata za bušenje.
Strojna obrada i sekundarne operacije
Mogućnosti-kućne opreme
• CNC centri za tokarenje: 18 kompleta (Maksimalni promjer zakretanja: 500 mm, duljina tokarenja: 1000 mm)
• 4-osni i 5-osni obradni centri: 24 kompleta (radni stol do 1200 mm × 800 mm)
• Precizno brušenje: površinsko brušenje, cilindrično brušenje, brušenje bez centra
• Provlačenje i narezivanje navoja: unutarnji klinovi, utori za ključeve, NPT, metrički i UN rezanje navoja
Mogućnosti završne obrade površine
• Pasivacija: limunska kiselina ili luženje dušičnom kiselinom prema ASTM A967 za povećanu otpornost na koroziju.
• Elektropoliranje: postiže zrcalne{0}}završetke (Ra < 0,2 µm) uz uklanjanje površinskih onečišćenja željeza.
• Pjeskarenje perlama: pjeskarenje kuglicama od nehrđajućeg čelika (zrnatost 60–120) za jednoliku satensko mat teksturu.
• Pokrivanje i premazivanje: pocinčavanje-niklanjem, eloksiranje (aluminijski umetci), crni oksid i PVD tvrdi premazi.
Kontrola i inspekcija kvalitete
Sustavi osiguranja kvalitete djeluju prema certifikatima ISO 9001:2015 i IATF 16949. Svaka proizvodna serija može se pratiti do toplinskih brojeva sirovina i kontrolnih zapisa procesa.
Tijek kvalitete: Provjera spektra dolaznog otpada/ingota → In-OES ispitivanje rastaljenog metala → 3D skeniranje ljuske → CMM dimenzionalna revizija → NDT (UT, PT, RT) → Potvrda o konačnom ispitivanju glodalice (EN 10204 3.1)
Mjerna i ispitna oprema
• Kemijska analiza: njemački SPECTRO optički emisijski spektrometar (18 elementnih kanala).
• Dimenzijska inspekcija: ZEISS 3D koordinatni mjerni stroj (CMM) s glavom za skeniranje (volumetrijska točnost: 1.7 + L/350 µm).
• NDT ispitivanje: ispitivanje penetrantima boje (PT), ispitivanje magnetskim česticama (MT), radiografsko ispitivanje (X-Ray/RT) i ultrazvučno ispitivanje (UT).
• Mehanička ispitivanja: hidraulički ispitivač vlačne čvrstoće, udarni ispitivač Charpy V-Notch (-mogućnost niske temperature od 196 stupnjeva) i ispitivači tvrdoće po Brinellu/Rockwellu.
• Ispitivanje curenja i tlaka: Hidrostatičko ispitivanje do 200 bara, pneumatsko podvodno ispitivanje nepropusnosti.
OEM i proizvodnja po narudžbi
Podržavamo cijeli-životni ciklus prilagođenog razvoja komponenti od razvoja prototipa do pune-serijske proizvodnje.
Mogućnosti izrade prototipa:
Izravni SLA 3D-ispisani uzorci od voska/smole za brzo-okretanje uzoraka bez teškog alata (isporuka za 10-14 dana).
Razvoj alata:
Kućni-dizajn i proizvodnja aluminijskih kalupa pomoću-CNC centara velike brzine (vrijeme izrade alata: 15–21 dan).
PPAP usklađenost:
Potpuna dokumentacija procesa odobravanja dijelova proizvodnje uključujući predaje razine 3 (PFMEA, kontrolni plan, mjerač R&R, dimenzionalni rezultati, izvješća o ispitivanju materijala).
Što bi kupci trebali pružiti za RFQ
Kako biste dobili službenu ponudu u roku od 24-48 sati, dostavite sljedeću tehničku dokumentaciju:
2D inženjerski nacrti:PDF ili DWG format koji pokazuje kritične tolerancije, zahtjeve za završnu obradu površine, specifikacije navoja i geometrijske tolerancije (GD&T prema ISO 1101 ili ASME Y14.5).
3D CAD modeli:STEP, IGES ili X_T formati za preciznu volumetrijsku i strojnu procjenu.
Specifikacija materijala:Specifična oznaka legure (npr., ASTM A351 CF8M, 42CrMo4) i potrebni uvjeti toplinske obrade (npr., Solution Annealed, Q&T).
Procijenjene količine narudžbe:Početna količina uzorka, veličina probne serije i predviđena godišnja količina upotrebe (EAU).
Zahtjevi za inspekciju i certifikaciju:Potrebni su specifični protokoli ispitivanja (npr. 100% CMM, 10% radiografija, EN 10204 3.1 Certifikat materijala, hidrostatičko ispitivanje).
Specifikacije pakiranja:Standardna pakiranja za izvoz, VCI vrećice protiv -hrđe, prilagođene plastične ladice ili povratne posude.
Često postavljana pitanja
P: Koja je primarna razlika u učinku između lijevanja silicijevog sola i lijevanja vodenog{0}}stakla?
O: Silika sol za ulaganje koristi čisti silikatni pijesak i etil silikat/koloidna silika veziva, postižući dimenzijsku točnost ISO 8062 CT4–CT6 i završnu obradu površine Ra 3,2–6,3 µm. Lijevanje vodenog-stakla koristi natrijev silikat, što rezultira grubljom završnom obradom površine (Ra 12,5 µm) i širim tolerancijama (CT7–CT9). Silikagel eliminira površinsku dekarbonizaciju i daje značajno veću otpornost na koroziju u nehrđajućem čeliku.
P: Koja vremena isporuke možemo očekivati za alate, uzorke i masovnu proizvodnju?
O: Izrada alata i prvi uzorci proizvoda: 20 do 25 kalendarskih dana.
Brza SLA izrada prototipova (bez teškog alata): 10 do 14 kalendarskih dana.
Standardna serija masovne proizvodnje: 30 do 35 kalendarskih dana nakon odobrenja uzorka.
P: Možete li isporučiti potpuno strojno obrađene dijelove spremne za montažu ili samo grube odljevke?
O: Isporučujemo potpuno gotove komponente spremne-za-sastavljanje. Naš pogon integrira sirovo lijevanje, toplinsku obradu, preciznu CNC obradu, završnu obradu površina, ne-destruktivna ispitivanja i pakiranje u čistim-prostorijama u okviru jedinstvenog sustava kvalitete.
P: Kako jamčite kemijski sastav i integritet materijala za kritične dijelove?
O: Svaka talina se drži u peći dok se tipka uzorka lijeva i analizira pomoću optičke emisijske spektrometrije (OES). Mehanička ispitivanja zatezanja i ispitivanja tvrdoće provode se po šarži. Svaka pošiljka uključuje EN 10204 3.1 potvrdu o ispitivanju materijala koja upućuje na šifru specifične topline utisnutu na dijelovima.
