Prilagođeni odljevci od silicijevog dioksida

Lijevanje u obliku silicijevog sola (precizno lijevanje izgubljenim{0}}voskom koje koristi vodeni koloidni vezivni sustav silicijevog dioksida) proizvodi metalne komponente u neto-obliku i blizu-neto-oblika koje zahtijevaju ponovljivost dimenzija, složene unutarnje prolaze i finu cjelovitost površine. Za razliku od tradicionalnog lijevanja u pijesak od vodenog stakla (natrijev silikat), postupak silicijevog sola koristi cirkonsko brašno visoke-čistoće i vatrostalne kaše od topljenog silicijevog dioksida u okruženju- i vlažnosti-kontrolirane-gradnje.
Ova proizvodna ruta eliminira ili značajno smanjuje sekundarne CNC operacije obrade, minimizirajući materijalni otpad i ukupne troškove proizvodnje komponenti. Prvenstveno je specificiran za zahtjevne inženjerske primjene u rukovanju tekućinama, kemijskoj obradi, strojevima za preradu hrane, brodskom hardveru, proizvodnji energije i teškoj opremi.

Ključne proizvodne mogućnosti i tehnička ograničenja

• Raspon težine jedinice: 0,01 kg do 50 kg (standard); do 100 kg nakon tehničkog pregleda.
• Minimalna debljina stijenke: t_min=1.5 mm (lokalizirane značajke do 1,0 mm ovisno o duljini protoka i površini).
• Razina tolerancije dimenzija: ISO 8062-3 CT5 – CT6 (kao lijevano); CT4 dostupan za kritične funkcionalne značajke.
• As-hrapavost lijevane površine: Ra 1,6 μm do Ra 3,2 μm (125–250 μin RMS).
• Maksimalne dimenzije omotnice: do 600 mm × 600 mm × 500 mm.

Proces silicijevog sola oslanja se na koloidne čestice silicijevog dioksida (veličina čestica SiO2 8-20 nm) suspendirane u vodi. Nakon sušenja, koloidne čestice se unakrsno -vezuju i tvore anorgansku matricu visoke-gustoće siloksanskih veza (≡Si–O–Si≡), pružajući iznimnu toplinsku stabilnost tijekom lijevanja metala na temperaturama do 1650 stupnjeva.

Radni tijek proizvodnje korak-po-korak
Dizajn alata i ubrizgavanje uzorka voska:
• Precizne CNC-mašine od aluminija ili čelika.
• Vosak s -kontroliranom srednjom{1}}temperaturom ubrizgan na 58 stupnjeva –62 stupnja pod tlakom od 1,5–2,5 MPa.
• Dopušteno volumensko skupljanje (1,8% - 2.2%) izravno uračunato u CAD modele alata.
Sklop stabla i projektiranje sustava ograde:
• Voštani uzorci-učvršćeni na središnji kanal pomoću toplinskog spajanja.
• Računalno-simulirani raspored zatvarača osigurava laminarno strujanje metala, sprječavajući turbulenciju, zadržavanje troske i poroznost skupljanja.
Više-slojna keramička ljuska:
• Primarni sloj: fino cirkonsko brašno (325 mesh) pomiješano s koloidnim silicijevim dioksidom, obloženo fuzijom visoke -čistoće.
• Pomoćni premazi: 4–6 sekundarnih slojeva upotrebom silika pijeska i kaše veziva.
• Kontinuirano praćenje viskoznosti gnojnice putem Zahn Cupa #4. Okruženje kontroliranog sušenja (22 stupnja ± 2 stupnja, RH 50% ± 5%).
Deparafinizacija u autoklavu i pečenje školjke na-visokoj temperaturi:
• Deparafinizacija u parnom autoklavu pri 0,6–0,8 MPa (160 stupnjeva –170 stupnjeva ) za brzo otpuštanje ljuske-bez naprezanja.
• Visokotemperaturno -pečenje u rotirajućim ili kutijastim pećima na 950 stupnjeva – 1100 stupnjeva tijekom 45–60 minuta kako bi se izgorjeli organski ostaci i sinterirane keramičke veze.
Indukcijsko taljenje i vakuumsko/atmosfersko izlijevanje:
• Srednje{0}}frekventne indukcijske peći za taljenje.
• Prethodno-zagrijane keramičke ljuske (850 stupnjeva – 1000 stupnjeva) odmah se izlijevaju kako bi se održala fluidnost tekućeg metala i spriječilo neispravno pokretanje.
• Toplinska-kemija u stvarnom vremenu provjerena putem optičkog emisijskog spektrometra (OES) prije dodirivanja.
Izbijanje-, završna obrada i pjeskarenje:
Mehaničko vibracijsko uklanjanje ljuske, plazma ili abrazivno rezanje sustava zatvarača, brušenje završetaka vrata i pjeskarenje nehrđajućeg čelika.

Topimo i lijemo opsežan izbor legura otpornih-na koroziju, toplinu-otpornih i strukturnih legura u skladu sa standardima ASTM, EN, DIN i JIS.

Standardna ponuda materijala i mehanička svojstva

Linearne tolerancije (ISO 8062-3 CT4–CT6)
Linearne dimenzije slijede standard ISO 8062 CT5. Granice tolerancije izračunavaju se prema općoj jednadžbi:
T = ± (a + b × L)
(Gdje je T tolerancija u mm, L je nominalna duljina u mm, a a, b su konstante stupnja navedene u ISO 8062).

Procjena kompromisa procesa ključna je za-za-proizvodljivost (DFM)-donošenje odluka:

Kako bismo isporučili potpuno gotove dijelove spremne za trenutnu montažu proizvodne linije, održavamo-kućni pogon za CNC strojnu obradu i partnerstva za površinsko premazivanje.

Mogućnosti CNC precizne obrade
• Oprema: 3-osni, 4-osni i 5-osni vertikalni obradni centri (VMC), CNC tokarilice.
• Tolerancije strojne obrade: Precizno pozicioniranje provrta i kritične dimenzije pristajanja do ± 0,005 mm.
• Sekundarne operacije: Urezivanje unutarnjih i vanjskih navoja (BSP, NPT, metrički, UNC), precizno razvrtanje, površinsko brušenje i cilindrično brušenje do Ra 0,2 μm.

Toplinska obrada i završna obrada površina
• Toplinska obrada: žarenje u otopini (1050 stupnjeva –1150 stupnjeva + brzo kaljenje u vodi za nehrđajući čelik), kaljenje i kaljenje (ugljični/legirani čelik), normalizacija, smanjenje naprezanja, otvrdnjavanje starenjem (17-4PH).
• Površinski tretmani: mehaničko poliranje (#180 do #800 zrcalno poliranje), elektropoliranje, kemijska pasivizacija (ASTM A967), pjeskarenje, elektro-galvaniziranje, premazivanje cinkovim ljuspicama, premazivanje prahom.

Kvalitetno poslovanje certificirano je prema ISO 9001:2015. Provjera kvalitete obuhvaća prijem sirovina,-testiranje gnojnice u procesu, analizu kemije taline i 100% konačnu dimenzionalnu/ne{4}}destruktivnu inspekciju.

Oprema za inspekciju i standardi provjere kvalitete

Specijalizirani smo za potpune prilagođene inženjerske usluge od početnog prototipiranja do masovne proizvodnje.

Podrška za dizajn za proizvodnost (DFM):Inženjerska analiza kutova naprezanja, prijelaza debljine presjeka, postavljanja vrata i stabilnosti jezgre kako bi se eliminirali defekti skupljanja i vruće kidanje prije rezanja alata.

Brza izrada prototipova:3D-ispisani uzorci voska/smole SLA za malo{2}}funkcionalno ispitivanje bez početnog ulaganja u kalupe od tvrdog čelika/aluminija.

Vrijeme isporuke prototipa:7-10 dana.

Proizvodnja tvrdog alata:Kućno CNC rezbarenje-. Vrijeme isporuke alata za proizvodnju: 15-20 dana uključujući predaju prvog uzorka s FAIR dokumentacijom.

Kako biste dobili službeni tehnički pregled i točnu ponudu u roku od 24 do 48 sati, u svoj upit uključite sljedeće tehničke podatke:

Inženjerski crteži:
• 3D CAD modeli: STEP (.stp), IGES (.igs) ili Parasolid (.x_t).
• 2D inženjerski nacrti: PDF format s detaljima linearnih tolerancija, specifikacija navoja, hrapavosti površine, referentnih ciljeva i kritičnih dimenzija.

Specifikacije materijala:
Specifični standardni stupanj legure (npr. ASTM A351 CF8M, DIN 1.4408, 17-4PH H1150) ili detaljna ograničenja kemijskog sastava.

Količinski i komercijalni zahtjevi:
Količina početnog uzorka/prototipa, veličina serije narudžbe i procijenjena godišnja upotreba (EAU).

Sekundarni zahtjevi:
Dimenzije strojne obrade, uvjeti toplinske obrade, površinske obrade (npr. elektropoliranje, pasivizacija) i ciljni rasporedi isporuke.

Kriteriji kvalitete i inspekcije:
Potrebna razina NDT inspekcije (PT/RT), CMM izvješća o inspekciji, EN 10204 3.1 certifikati ili zahtjevi PPAP razine 3.