Dijelovi za livenje po narudžbi

Investicijskim lijevanjem (lijevanje-po izgubljenom vosku) proizvode se metalne komponente gotovo -neto-oblika složene geometrije, uskih dimenzijskih tolerancija i glatke površine. Ovaj proizvodni proces smanjuje ili eliminira potrebu za sekundarnom strojnom obradom, čineći ga isplativim-za srednje do velike-proizvodnje zamršenih strukturnih i mehaničkih dijelova.

Operativne mogućnosti i inženjerska ograničenja
• Raspon težine: 0,05 kg do 80 kg (0,11 lbs do 176 lbs) po dijelu
• Minimalna debljina stjenke: 1,5 mm (0,060 in) za proces silika sol; 3,0 mm (0,120 in) za postupak vodenog stakla
• Tolerancije linearnih dimenzija: ISO 8062-3 stupanj DCTG 4 do DCTG 6 (Silica Sol); DCTG 7 do DCTG 9 (vodeno staklo)
• Kao -hrapavost lijevane površine:
Silika Sol proces: Ra 3,2 µm – Ra 6,3 µm (125 – 250 µin)
Postupak vodenog stakla: Ra 6,3 µm – Ra 12,5 µm (250 – 500 µin)
• Godišnji proizvodni kapacitet: do 15.000 metričkih tona kombinirane proizvodnje

Vodič za odabir procesa za kupce

Ljevaonica upravlja dvostrukim-procesnim linijama za livenje: Silica Sol za visoko{1}}precizne dijelove otporne-na koroziju i vodeno staklo za konstrukcijske komponente od ugljičnog čelika.

Tijek procesa
• Aluminijski alat
• Injektiranje voska
• Sastavljanje stabla
• Umakanje keramičke gnojnice
• Deparafinizacija i pečenje
• Ulijevanje i hlađenje
• Shakeout & Cut-Off
• Završna inspekcija

Detaljna izvedba korak-po-korak
• Izrada alata i matrica: CNC-strojno obrađene aluminijske matrice (legura 6061/7075) proizvode se s dopuštenjima skupljanja (obično 1,5%–2,5%) uračunatim u CAD model na temelju dinamike skrućivanja legure.
• Ubrizgavanje uzorka: vosak s-kontroliranom temperaturom ubrizgava se u aluminijsku matricu pod pritiskom (2,0–4,0 MPa) kako bi se stvorila točna replika ciljane komponente.
• Sklop uzorka: Pojedinačni voštani uzorci su projektirani-i pričvršćeni na središnji voštani nosač (struktura stabla) kako bi se optimizirao protok metala i dovod tijekom skrućivanja.
• Zgrada školjke:
Silika Sol: Stablo uzorka umočeno je u koloidnu smjesu silicijevog dioksida i obloženo cirkonskim pijeskom (primarni slojevi) nakon čega slijedi mulit pijesak (rezervni slojevi). 5 do 7 slojeva nanesenih uz strogu kontrolu vlažnosti (55% ± 5% RH) između slojeva.
Vodeno staklo: Stablo se umoči u kašu veziva natrijevog silikata i zalijepi kvarcnim pijeskom, stvrdnutim u kupki amonijevog klorida ili aluminijevog sulfata (4 do 6 slojeva).
• Deparafinizacija i autoklav: sklop školjke stavlja se u parni autoklav pod visokim-tlakom (0,6–0,8 MPa, 160 stupnjeva –175 stupnjeva) kako bi se brzo otopio i evakuirao vosak bez pucanja keramičke ljuske.
• Visoko{0}}temperaturno pečenje: keramičke ljuske sinteriraju se u rotacijskoj ili šaržnoj peći na 950 stupnjeva do 1150 stupnjeva tijekom 45–90 minuta kako bi se sagorjeli zaostali ugljikovodici i postigla strukturna čvrstoća.
• Taljenje i izlijevanje: Indukcijske peći tope certificirane sirove ingote. Rastaljeni metal se uklanja -od troske, spektrografski analizira i izlijeva u prethodno zagrijane kalupe na temperaturama u rasponu od 1450 stupnjeva do 1680 stupnjeva, ovisno o leguri.
• Knockout & Cut-Off: Stvrdnute školjke razbijaju se pneumatskim čekićima ili mlazovima vode pod visokim{1}}tlakom. Dijelovi se odvajaju od cijevi pomoću abrazivnih reznih-točaka.
• Brušenje i pjeskarenje: Izbočine su brušene u ravnini, a dijelovi su pjeskareni sačmom od nehrđajućeg čelika ili aluminijevim oksidom do ujednačene teksture površine.

Obrađujemo opsežan spektar željeznih i -željeznih metala prema standardima ASTM, AISI, DIN, EN i JIS. Validacija kemijskog sastava putem optičke emisijske spektroskopije (OES) provodi se pri svakom zagrijavanju prije izlijevanja.

Matrica specifikacije legure

Lijevani dijelovi za ulaganje imaju kritične funkcionalne uloge u teškoj industriji, kontroli fluida i energetskoj opremi:

Mapiranje aplikacijskog mehanizma

Dok livenje po ulošku daje čvrste skoro{0}}neto oblike, visoko-precizne površine sučelja zahtijevaju sekundarne CNC operacije.

Redoslijed operacija
Sirovo lijevanje → Kućna CNC obrada → Toplinska obrada → Završna obrada

-Mogućnosti strojne obrade u kući
• CNC tokarenje: Promjeri do 500 mm; položajna točnost unutar ±0,005 mm.
• Centri za glodanje s 4-osi i 5-osi: Kompleksno profiliranje površine, poravnanje provrta uz usku toleranciju (H7 fit) i precizna ravnost površine (<0.01 mm).
• Rezanje navoja: Rezanje metričkih, NPT, BSPP i UNC unutarnjih/vanjski navoja.

Obrada toplinskom obradom
• Otopinsko žarenje: 1040 stupnjeva –1120 stupnjeva nakon čega slijedi brzo kaljenje u vodi za austenitne nehrđajuće čelike (vraća otpornost na koroziju i homogenizira strukturu).
• Normaliziranje i smanjenje naprezanja: hlađenje zrakom od 850 stupnjeva do 900 stupnjeva za homogenizaciju strukture zrna u ugljičnim i legiranim čelicima prije strojne obrade.
• Kaljenje i kaljenje (Q&T): Kaljenje u ulju/vodi nakon čega slijedi kaljenje kako bi se postigle ciljane HRC vrijednosti (npr. 28–34 HRC ili 45–52 HRC).
• Otvrdnjavanje starenjem: H900, H1150 uvjeti za nehrđajući čelik 17-4PH za povećanje vlačne čvrstoće.

Mogućnosti površinske obrade
• Elektropoliranje (Ra < 0,4 µm za sanitarne primjene)
• Pasivacija (sukladnost s ASTM A967)
• Pocinčavanje / Fosfatni premaz / E-Premaz
• Crni oksidni premaz
• Bojanje u prahu i tekuće bojanje

Osiguranje kvalitete počinje provjerom sirovina i nastavlja se kroz -dimenzionalne revizije strojne obrade. Svaku pošiljku prati EN 10204 3.1 potvrda o inspekciji.

Matrica provjere osiguranja kvalitete

Proizvodimo prilagođene komponente isključivo prema-tehničkim crtežima i specifikacijama koje dostavlja kupac.

Vremenski okvir izvršenja projekta

Pojedinosti o tijeku inženjeringa
• Pregled dizajna za proizvodnost (DFM): Inženjerstvo ocjenjuje prijelaze debljine stijenke, koncentraciju toplinske mase, lokacije linija razdvajanja i zahtjeve za nacrt prije rezanja alata.
• Simulacija skrućivanja: softver za simulaciju Anycasting / MAGMASOFT modelira brzinu rastaljenog metala, krivulje hlađenja i tendenciju skupljanja za postavljanje uspona i vrata, eliminirajući unutarnju poroznost prije rezanja čelika.
• Mogućnosti izrade prototipova:
Quick-Turn SLA/3D ispisani voštani uzorci: 7–10 dana za fizičke funkcionalne prototipove bez teškog alata.
Alati od tvrdog aluminija: 21–28 dana za uzorke-razreda proizvodnje T1.
• Prvo izvješće o inspekcijskom pregledu proizvoda (FAIR): Dostavljeno s punim dimenzionalnim izgledom (CMM podaci), analizom kemijskog sastava, podacima o mehaničkim ispitivanjima i certifikatima materijala.

Kako biste dobili točan komercijalni prijedlog i tehnički pregled u roku od 24 do 48 sati, molimo da u svoj upit uključite sljedeće podatke:

Inženjerski crteži:
• 3D CAD model: STEP (.stp), IGES (.igs) ili SolidWorks (.sldprt) formati datoteka.
• 2D crtež: PDF format s kritičnim tolerancijama, geometrijskim kotiranjem i tolerancijama (GD&T), očekivanom završnom obradom površine i oblacima strojne obrade.

Specifikacije materijala:Točan stupanj materijala (npr. ASTM A351 CF8M, AISI 4140) ili potrebni mehanički parametri.

Količina narudžbe:Procijenjena godišnja upotreba (EAU) i početne količine pilot serije.

Toplinska obrada i završna obrada površine:Zahtjevi za tvrdoću, specifikacije pasivizacije, pozlaćivanja ili bojanja.

Kvaliteta i opseg inspekcije:Zahtijevana pokrivenost NDT-om (npr. 100% PT, 5% uzorkovanje X-zrakama), zahtjevi za ispitivanje tlaka (bar/PSI) i posebne potrebe za certifikatom (EN 10204 3.1 / 3.2).

Zahtjevi za pakiranje:VCI pakiranje protiv -hrđe, pakiranje u pojedinačne kutije ili standardna izvozna paletizacija.